在10月19日，江铃集团新能源易至EV3青春版正式上市，也借此机会，我们有幸参观了一下江铃集团新能源的生产工厂，从冲压、焊装、涂装到总装，我们也是近距离的感受到了科技赋予新车的“能量”，并在最后对全新上市的江铃集团新能源易至EV3青春版进行了试驾，更加真实地感受到了科技严控下的车辆品质。那么接下来我们就直接走进工厂，去看看一台具有高性价比的新能源车是如何生产出来的。

　　全自动焊装车间

　　江铃集团新能源的焊装车间占地面积达到了37258平米，并且应用了国际领先的FDS摩擦驱动、SPR自冲铆接技术、CMT冷金属过度保护焊等新工艺，并采用柔性GATE总拼夹具，可在一个生产线上满足四款车型的生产需求。

　　整个车间拥有了国际领先的智能化设备，这其中就包括了250多台机器人，并实现了焊接主线100%自动化，整车的全部焊接工作均有机器人来完成。此外，SPR铆接自动化率100%也是达到了国内一流水平，更是国内第一家大规模实现钢铝及复合材料异种材料连接的工厂，开创了国内首个使用热成型钢板与薄铝板连接的先河。

　　江铃集团新能源工厂采用了CMT冷金属过度保护焊技术，这是一种无焊渣飞溅的新型焊接工艺技术，它将焊丝的运动和焊接过程结合起来，严格控制熔滴过渡中的输入电流，大幅度降低焊接热输入。

　　工厂供配备20台涂胶机器人，涂胶部分自动化率也是达到了100%。同时，严格的质量把控和质检制度，使得车辆焊点不良率几乎为零，实现了车身涂胶、焊点精度及质量自动检测，可全面监测、检查车身内置和外置6218多个焊点，再搭配上超声波检测技术，使得不合格率将至最低乃至趋近于0。

　　无尘化智能环保涂装车间

　　涂装车间建筑面积44526平米，产能为30台/小时。车间采用欧洲涂装工艺和设备标准，使用国际顶级品牌油漆材料进行全自动化涂装，并以独有的严苛质量评价体系保障品质，先进且全自动化的涂装工艺将面漆精度控制在±5um。

　　众所周知，车辆的喷涂过程是一定会产生大量废气、废水的，那么这些有毒物质该如何进行降解和处理呢？其实这就和先进的技术以及绿色化生产要求息息相关了。

　　涂装车间将会采用国际一流的尾气排放处理体系，在保证高品质油漆质量生产的同时，还能大幅降低设备能耗，减少VOC排放。同时，车间喷漆尾气采用沸石转轮+RTO技术处理，处理后的尾气排放达到20mg/㎡，达到国内一流水平。江铃集团新能源工厂将会采用纸盒式干式喷漆室，无需使用漆雾絮凝剂等化学药品，所以也就不会有废水产生。

　　智能化方面，喷涂车间将会使用37台ABB全自动机器人喷涂，喷涂工艺自动化率达到100%，这也是国内的一流水平。两台驼鸟毛机器人能将车身上灰尘除尽，使漆面更加光洁平滑。

　　除了智能化高外，品质也是必须有保障的。喷涂车间将会采用50道喷漆工序，这也使得整个漆膜厚度均匀，面漆精度达到了业界领先的±5um，保证车漆光泽有质感，同时还能保证车身具备优秀的耐腐蚀性能，做到了十年以上车身不生锈。

　　数字柔性化总装车间

　　总装车间建筑面积86000平米，其中物流操控区域31000平米，是国内一流的纯电动汽车生产基地。相较于“口头宣传”的绿色化生产，江铃集团新能源的绿色化生产就显得诚意十足了，整个车间屋顶配备了太阳能发电装置，在天气良好时，一天的太阳能发电量完全够工厂正常使用了。在休息时段，还能将多余的电能倒充回国家电网，真正做到绿色环保。

　　使用太阳能屋顶除了可以自给自足外，还能通过自然采光来照亮车间内部。同时，太阳能发电装置还具有两层隔热层，即使在夏天车间时，车间内温度也能明显低于室外，基本不用开空调。

　　数字化生产力也是一个国际先进工厂必不可少的配置，在江铃集团新能源工厂中，车间利用数字化技术，可以实时进行监控与分析。整个生产线制造过程采用MES系统进行管理，保证不同配置、不同车型零件的准确性；生产方面能够对已生产车辆进行实时跟踪，清析掌握车辆的交付状态。

　　在柔性化方面，主线可以实现轴距1600mm-2900mm车型共线生产，不需要更换新的生产线，不仅提升了生产效率和灵活性，也降低了生产成本，并扩充了工厂的生产规模，为之后更多的车型生产奠定了基础。

　　工厂采用可大量自动化机器人和机器手臂，在降低生产工人劳动强度的同时，也确保了生产品质。为了更好地体现人性化一面，车间将会采用可升降的工作装备，从而让工作人员能以最舒适的姿势工作，提升装配品质和工作效率。此外工厂还配了13台AGV（合装台车），让笨重的底盘下车体以及电池包合装变得更加轻松和游刃有余。

　　车辆完成整体装配后，还要进行100%淋雨检测，淋雨强度更是达到了＞10mm/min，淋雨压力＞0.2mpa，淋雨时间5分钟。做完淋雨测试后，车辆还将进行100%全车检测，包括整车的钣金、油漆、内饰、外饰、外观面、整车电器和使用功能的100%检查，从而确保每台车的交付品质。