丰田开发全新车身技术 或进一步降低成本

　　快科技7月18日消息，众所周知，特斯拉凭借其优秀的成本控制能力，先进的制造工艺，再加上超高的自动化水平，使得特斯拉超级工厂的生产效率远高于同行，这也使得特斯拉拥有掀起价格战的勇气和底气。

　　其中，特斯拉的成本控制能力尤为重要，据了解，Model Y后车身原本由70个零件冲压、焊接而成，而一体化压铸则把它变成了一整个零件，制造时间从1～2小时缩短至45～120秒，制造过程减少了300台机器人和上百名工人。

　　特斯拉官方称，得益于一体化压铸技术，Model Y节省了约20％的制造成本。据悉特斯拉在2017年开始使用一体成型铸造技术之后到2022年，其单车制造成本下降了50%。

　　而这一操作在公布后无数车企也纷纷效仿，其中包括沃尔沃、大众、小鹏、蔚来等。

　　近日，丰田官方表示，为了进一步降低成本并提高效率，其将在未来的新车上采用同类技术，目前丰田的生产工厂已经开始安装新型的生产设备。

　　据悉，丰田发布的这项新技术名为“Gigacasting”，其技术特点与特斯拉的一体成型技术十分相似。

　　按照丰田的预期，未来新车将只生产车头，车身以及车尾三个部分，之后在将这三个部分运送到组装电池组+电机的产线，这样一来，生产成本和时间成本都可以大幅度降低。

　　值得一提的是，虽然一体成型式技术确实有利于节省成本，提高效率。但是其也存在着缺点，那就是车辆一旦收到磕碰，由于无法更换局部零件，所以用户在维修时所需的成本则会大大增加。

　　目前丰田官方暂未公布关于这项技术的更多信息，更多消息，我们将持续为您报道。