当一天本田员工 亲身体验本田的智造哲学

　　涂装车间、动力总成车间（PTQ）

　　车身涂料的有机物含量一般都很高，如何避免它们带来的环境污染也是一大课题，所以这个阶段我们并没有参与实际操作，在这里给您简单介绍一下。与其他品牌用流水收集油漆的做法不同，广汽本田第三工厂在全球范围内首次尝试干式喷漆法，利用过滤装置直接收集涂料废料，有效避免了水体污染和废渣污染。

　　就本质而言，这一工艺将中间涂层的紫外线保护功能融合至外观漆，从而达到了提高环保程度的目的。而对于封胶技术而言，广汽本田也实现了100%的自动化涂布工艺。

　　针对近年来流行的双色车身设计，广汽本田在进行涂装时也进行了相关调整。为了减小因涂料分层而导致的外观寿命问题，每一套从第三工厂下线的新车双色车身都要经历打磨、包封、喷涂、精修等等一系列工序，确保第二层油漆的平顺以及附着力，保证高外观商品性。

　　动力总成车间（PTQ）

　　走到广汽本田最核心的动力总成车间，我们都被工程师的一个问题考住了。“都说本田是买发动机送车，除了动力强劲，为什么能做到30万公里不大修。”当厂商工程师抛出这个问题时，究竟强在哪里，我们在场的小伙伴确实很难解释。

　　工程师介绍，在发动机内部，有许多可以运动的旋转副，比如曲轴、连杆等结构。在装配中，其间隙必须保证在合适的范围内，过小和过大的间隙都会影响发动机寿命。这也是为什么那些豪车都会利用非常熟练的工人来装配发动机。但面对大批量生产的广汽本田发动机而言，怎么既能保证高效的批量化生产，同时又能保证装配的精密度，成为了一道不得不克服的研发问题。

　　做到这并不算结束，除了研发阶段的测试，在广汽本田每一款发动机正式量产后，都还会在流水线上随机抽到一台发动机进行测试。我们也亲眼目睹（不让拍照可惜了）了飞度使用的1.5L发动机进行100小时耐久测试。要知道，即便是赛用发动机一直保持极限的6800转也不是一件轻松的事情，更别说让一台量产发动机进行这么极限的测试了。但是工作人员给我们介绍，这台发动机已经平稳的运转了105小时，远超测试标准。

　　所以说，广汽本田的发动机不光耐用，即便是参加非常严苛的比赛也是能保证耐久性。目前，广汽本田在国内拥有3间动力总成台架试验室，每间占地面积100㎡，全部采用国际一流品牌的测试设备。其中，发动机测功机最大测量功率330kW、最高测试转速9000rpm，可开展发动机功率、油耗、活塞漏气量等7项性能试验及多种耐久试验；新能源电机试验室测功机最大功率250kW，可达到行业内最高的转速20000rpm，可测量电机转矩-转速特性、堵转特性、反电动势等5项性能。同时，电机试验室还配备了高低温环境仓，能将温度控制在-40~120℃，进行国标要求高低温试验。

　　总装车间

　　在最后的总装车间，其依旧通过设备的自动化和信息化提升了工作效率和精度，但作为工作人员最多的部门，总装车间的师傅在这起到了决定性因素。

　　除了在冲压、焊装、涂装和总装四大工艺保证品质，广汽本田的整车品质科还配备了多项先进检测设备，确保下线车辆100%通过检测线，确保出厂车辆100%满足广汽本田企业产品标准及行业标准。

　　在品控方面，广汽本田更强调以人为本，在各大车企都处于相同的水平线当下，最后提升品质的依旧靠人。所以我们在这进行了大部分的实操，只不过为了不影响流水线的进度，我们仅仅体验了“车门饰纸”以及“尾灯安装”等非常简单的总装流程，但说实在的，我们的表现却差强人意。

　　虽然为了我们撕了贴、贴了撕，确实提高了生产成本，但面对严苛的标准，这也是没办法的事情，毕竟谁也不想自己的爱车比别人的差一点。

　　在刚才被打击后，我们在最后的IQS检证岗的环节格外认真，去寻找车辆装配中的瑕疵。但当我们找到所有的车辆瑕疵时，没想到我们依旧折在缝隙这个细节上。

　　而我们在检测右侧翼子板时，覆盖件的误差达到了0.32mm，这对于我们来说肉眼看不出的地方却被质检部门的老师傅一眼识破，并给我们介绍，这样的装备工艺并不能达到广汽本田的出厂标准，所以这台车还要进行调试。虽然此时的我们稍微有点垂头丧气，但是回想严苛的制造标准，我们释怀了。

　　结语：对于这次工厂活动，我真是溜溜的跑了一天，但好在真的体会到了广汽本田的智造哲学。通过借鉴日本本田质量管理体系中先进的经验，并结合自身的实际情况，广汽本田建立了一套更适应自己的体系，尤其是与供应商一同确保产品质量的做法，更是从源头确保了高品质；并且在不断提升设备的同时，广汽本田也针对自身员工进行了高标准的要求，确保“设备+人”等任何一个环节的能提供高质量的产出。尤其是每一位广汽本田员工，其都展现出主人公的精神。而这种精益求精态度，也正是广汽本田经常提起的工匠精神。