工业4.0的智造典范 探访新5系Li诞生地

　　2003年华晨宝马有限公司正式成立，并于次年在华投资建设的首家整车制造工厂（即大东工厂）正式揭幕投产，开启了华晨宝马在华国产化生产的征程。短短的13年间，华晨宝马实现了从年产3万辆左右到年产突破30万辆的跨越式增长，为满足国内消费者对华豪华车日益增长的市场需求，宝马于2014年开始的大东工厂升级扩建的项目正式完成，并在5月19日正式投产。

　　华晨宝马新大东工厂是专为生产全新一代5系Li所打造的一座“工业4.0”的智能化生产工厂。在参加完开业仪式之后，网通社跟随工厂的技术人员，去探究这座称的上最先进、最智能的工厂中如何生产出一款最具科技性的豪华车。

　　在参观之前，我们先通过几句简单的介绍了解一下新大东工厂。新工厂投资76亿，占地面积达到740,000 平方米，和其他整车生产工厂一样拥有冲压，车身，涂装，总装四大工艺，这也是我们接下来要参观的主要部分。除此之外，新工厂最大的亮点是将数字化和大数据广泛的应用在了生产制造过程中，通过创新的生产技术和工业4.0技术的广泛应用，进一步实现降低能耗、强化生产质量。

　　1、冲压车间

　　当我们进入冲压车间时，首先映入眼帘的是一个高压大型的6序伺服冲压生产线。数字化的应用同样用在了这一工艺中，6序伺服冲压生产线可从容应对铝板精密冲压等高难度作业。

　　其中，冲压生产线铝板冲压预留回弹度的设置，解决了以往铝材回弹可能造成的误差问题，并让各种铝部件的线条和光影曲面设计得以实现。这一项是通过在电脑中以高度仿真的形式实施模拟运行。

　　通过数字化双胞胎技术，利用3D电脑模拟和扫描，确保铝板冲压的质量。冲压车间的高精度的铝制部件冲压技术，基于大数据的记录和分析，能够实时进行对比监测，从而保证多达33种铝部件的高精度制造。

　　2、车身车间

　　车身车间采用全集成自动化技术，装备856台机器人，自动化率高达95%以上。作为新建工厂，整个生产系统的数字化可以实现在虚拟环境中就完成对生产系统的测试，数字化的模拟技术更够使得生产线的调试更加高效，可大大缩短产品推向市场的时间。