揭秘昌河A6的诞生 述说北汽昌河A6洪源工厂

　　加入北汽大家庭后，昌河获得了研发和采购上的规模优势，集团内的资源共享让昌河可以更快的推出新车。不仅如此，新落成的工厂也革新了企业的制造水平，让新车的生产更具备品质保障。

　　有媒体应邀参观了昌河A6的诞生地——景德镇洪源工厂。目前投产的是一期项目，拥有着极高的自动化率，年产能达12万辆。闲话少说，接下来我将用一些数据揭开生产昌河A6的那些“小秘密”。

　　   冲压车间：钢板的艺术之旅

　　进入工厂后，我们先来到了整车生产的第一块——冲压车间。这个车间的总建筑面积2.4万平方米，生产面积2.2万平方米。冲压车间采用单臂连续高速封闭式自动化生产线，大吨位大台面（工作台面2.5米﹡5米）满足多车型覆盖件的高速生产，满足高质量高洁净度外覆盖件要求。

　　进入车间后，就可以看到两台硕大的冲压机，已投产的一期工程引进了两条压力机生产线，其中A线是五序联动压力机生产线，总吨位为6600吨。B线（图片所示）是四序联动压力机生产线，总吨位为5600吨。另外还有一台800T自动落料压力机和一台200T研配压力机。

　　流水线上，完成冲压后的零件逐步运输出来，生产折线零件的压力机是由压机行业龙头企业——济南二机床集团所提供的，自动化设备则采用的是世界先进水平的瑞士gudle单臂连续线，可以实现10-12次的每分钟冲压次数（SPM），自动换模具时间仅有7分钟。

　　根据汽车制造工艺的特点，北汽昌河洪源工厂采用了冲压和焊装联合厂房的布局。而冲压车间和焊装车间的连接部位就是冲压件库房。库房占地面积9200平方米，用于存放车身的车壳部件，方便冲压和焊装车间工序件的存放和转移。

　　  焊装车间：自动化率达到75%

　　按照生产顺序，我们又来到了焊装车间，这里是整车制造四大工艺中的第二工序，通过输入包括自制件和外协件在内的各种零散的零件，经过点焊、激光焊等一系列工艺后，将来源不同的零件最终组合成一部完整的白车身，提供给整车制造的下一道工序。

　　车间总建筑面积7.40万平方米，生产面积6万平方米。车间自动化率达到75%，共有132台世界领先水平的德国库卡机器人，目前在奔驰、宝马、大众、丰田等车企中都被广泛使用。现阶段生产节拍为每2分钟1辆车。焊装车间采用柔性化的生产方式，可实现多车型共线生产。

　　下车体三大块线的左侧是门盖线，负责整车的前后门、背门、前舱盖的拼焊；右侧是下车体三大块线，负责前机舱、前地板和后地板的拼焊；中间区域是下车体三大块拼焊线，负责将前后地板和前舱盖拼焊在一起。在这里，各道工序有条不紊的在运行，极富大工业的美学。

　　向我们这些参观者留下深刻印象的还有高科技的AGV小车（电动自行小车），这是下车体线之间采用的运输方式，方便快捷。同时，智能机械化操作，大大降低人工操作率，在人工上和效率上得到很大提高，也为后期发展提高生产节拍奠定基础。

　　随后焊接完成的侧围、下车体和顶盖等零件将通过空中运输通道，运输到白车身拼焊总线。这里将把车辆的下车体、左右侧围和顶盖组装在一起。这是一个非常重要的环节，直接影响到车辆的整个车身框架的质量。目前，洪源工厂的白车身拼焊总线实现了100%自动化，保证了车身框架的精度和焊接的强度。

　　白车身焊接完成后，将抵达焊装白车身AUDIT评审区，这里是保证车身质量的核心部位。昌河每天会按照比例抽查车辆进行全车身的质量评审把关，并通过三坐标检测空间位置，保证重要孔位精度，确保车身质量。

　　 涂装车间：让车身带上自己的妆容

　　像美女一样，略施粉黛总是会更惹人怜惜，为车身化妆的就是我们即将参观的——涂装车间。这里的厂房占地面积约3万平方米，生产面积6.5万平方米。采用主体二层、局部三层的厂房布局，内部空间得到了充分利用。

　　同前几个车间一样，这里也采用了大量国际一流的设备保障生产工艺。涂装车间采用高泳透力电泳漆及先进成型的3C1B（三次喷涂一次烘烤）喷涂工艺，车身内外板则布置34台ABB机器人进行喷涂，在保障车身涂装质量的同时，也达到了节能环保要求。